Automatyzacja magazynu: roboty wkraczają do hal

Czy jednak w każdym przypadku taka inwestycja i związane z nią koszty są rzeczywiście uzasadnione? Nie ulega wątpliwości, że automatyzacja powinna być dokładnie przemyślana, tak by zakup nowoczesnych technologii miał nie tylko sens, ale również potencjał szybkiego zwrotu z inwestycji.

Automatyzacja magazynu to zwiększenie wydajności

Cytując Leksykon Gospodarczy Gabler, celem zautomatyzowanego magazynu jest „zwiększenie efektywności ekonomicznej magazynowania poprzez zwiększenie rotacji zapasów, zmniejszenie zapasów i poprawę wykorzystania obiektów magazynowych, jak również skrócenie czasu dostawy poprzez szybsze pobieranie”. Krótki rzut oka na powyższą definicję sugeruje, że wdrożenie automatyki w magazynie powinno być opłacalne dla każdego przedsiębiorcy działającego na skalę większą niż zaspokajanie potrzeb lokalnej społeczności. Zwłaszcza gdy w dobie upowszechniania branżowego standardu Przemysł 4.0 (czyli tzw. czwartej transformacji przemysłowej) decyduje się na to coraz więcej firm. Jeśli nie zautomatyzowany, to ręczny – tak zasadniczo dzieli się typy magazynów w intralogistyce, choć granice między nimi bywają płynne (pośrednim przypadkiem są magazyny półautomatyczne, które wykorzystują niektóre z dostępnych na rynku automatycznych rozwiązań magazynowych oraz działające w oparciu o IT systemy zarządzania magazynem, WMS). Nie wdając się jednak w szczegółowe rozważania, powinniśmy poznać zalety i wady obu głównych typów magazynów.

Magazyn ręczny vs magazyn automatyczny – zalety i wady

Jakie są zatem zalety magazynów ręcznych? Należą do nich:

• łatwość/elastyczność dostosowywania do sezonowych szczytów i dołów (w branżach, w których popyt zmienia się płynnie w ciągu roku w związku z sezonowością oferty, możliwe jest wykorzystywanie dodatkowej siły roboczej w postaci pracowników tymczasowych)
• prostota obsługi procesów magazynowych.

Jest to wybór dopasowany do magazynów z ograniczonym asortymentem, niewielką ilością towarów, małą pojemnością magazynową i brakiem planów dalszej rozbudowy. Potencjał tego typu magazynowania zwiększa łatwa do wdrożenia automatyzacja częściowa, np. z pomocą systemów przenośnikowych. Magazyny ręczne nie są jednak pozbawione wad; są nimi m.in. wysokie koszty zatrudniania dodatkowych pracowników i potencjalne niebezpieczeństwo spadku wydajności pracy w przypadku problemów z pozyskaniem siły roboczej na rynku, jak również częściej występujące błędy procesowe (np. podczas ręcznej kompletacji).

Magazyn automatyczny to mniejsze ryzyko błędów i większa wydajność procesów

To właśnie potrzeba eliminacji wspomnianych błędów i poprawa procesów intralogistycznych skłania przedsiębiorców do podjęcia decyzji o częściowej lub pełnej automatyzacji magazynu. Dzięki bardziej efektywnej logistyce automatyzacja przekłada się na oszczędność kosztów, a tym samym umożliwia amortyzację kosztów po upływie pewnego czasu. W niektórych branżach, takich jak przemysł motoryzacyjny, stopień automatyzacji jest już bardzo wysoki. Do zalet magazynów automatycznych należą:

• niższe od magazynów ręcznych koszty eksploatacji przy założeniu identycznej przepustowości, wielkości i czasu pracy;
• skrócenie czasu pracy,
• podniesienie bezpieczeństwa magazynu,
• minimalizacja błędów w zestawianiu zamówień,
• wyższa satysfakcja klienta;
• eliminacja wspomnianej dysproporcji między popytem a podażą na personel ludzki.

Dlatego inwestycja w automatyzację znajduje uzasadnienie w: magazynach szybkorotujących, miejscach generujących wysokie koszty eksploatacji, a także miejscach o ograniczonej ilości miejsca (które można zyskać dzięki inteligentnym regałom magazynowym i pracy robotów); w lokalizacjach o wysokiej liczbie popełnianych błędów oraz niskiej wydajności procesowej; dla zwiększenia bezpieczeństwa obsługi i towarów oraz ograniczenia kosztów zatrudnienia siły roboczej. To ostatnie założenie nie jest zresztą w 100% prawdziwe; wprawdzie w magazynach automatycznych spada zapotrzebowanie na magazynierów, rośnie jednak znaczenie pracowników wykwalifikowanych, zajmujących się zarządzaniem procesami i ich kontrolą, specjalistów ds. utrzymania ruchu, automatyków i specjalistów IT; w określonych warunkach ich pozyskanie może być trudniejsze niż niewykwalifikowanych magazynierów.

Wady magazynów automatycznych to na ogół wysoki koszt inwestycji (wspomnieliśmy już jednak o możliwości odzyskania zainwestowanych kwot dzięki podniesieniu wydajności i niższym kosztom eksploatacji); znacznie wyższy niż w przypadku magazynów ręcznych stopień skomplikowania systemu magazynowego przejawiający się już na poziomie planowania, a następnie bieżącej działalności (przeglądy, konserwacja, obsługa etc.); kłopoty ze skalowaniem (system zwykle projektuje się do pracy w sezonowych szczytach i przez to nie jest w pełni wykorzystywany przez resztę roku, co zmniejsza jego efektywność kosztową).

Z powyższych względów idealne warunki do automatyzacji magazynu to: ciągłość pracy (24/7); jasno określone procesy docelowe; brak/minimalny poziom wahań sezonowych; niezmienność wymagań dotyczących instalacji magazynowej (opakowania, wielkość partii, przepustowość).

Pojemniki magazynowe: ważny element automatyzacji

To, jak skutecznie wykorzystamy systemy automatyki magazynowej, zależy w głównej mierze od powtarzalności produktów i procesów; łatwiej zautomatyzować procesy magazynowania w przypadku możliwie najbardziej jednolitego asortymentu. Skala wdrażanej automatyki zależy od struktury zamówień, ich ilości i częstotliwości, liczby aktywnych jednostek magazynowych SKU oraz infrastruktury powierzchni magazynu. Podstawowy poziom automatyzacji to wykorzystanie systemu WMS ze skanerami mobilnymi, co wystarczy do usprawnienia procesów i przyspieszenia realizacji zleceń. Standardowy system WMS pomaga usprawnić pracę, wyeliminować żmudne czynności (np. poszukiwanie towaru) i pomyłki. Wyższym poziomem automatyzacji są inteligentne systemy zarządzania magazynem działające w ramach WMS i wyposażone w automatyczne reguły i algorytmy oraz zintegrowane z ERP, CRM i BOK. Stanowią one połączenie WMS z koncepcjami IT, które zarządzają i kontrolują pełną pulę zadań realizowanych w magazynie. Automatyzacja procesu magazynowego wymaga często optymalizacji transportu wewnątrz magazynu i wdrożenia transporterów rolkowych i taśmowych, wózków samojezdnych, wózki widłowych i transportowych, układnic transportujących wózki w kierunku pionowym etc.). Ich integracja z z nadrzędnym systemem WMS zapewnia możliwość bezobsługowego dostarczania towaru na wskazane miejsce (np. do strefy kompletacji) lub jego odbieranie w przewidzianym czasie.

Drugą kwestią, którą należy zająć się przy okazji automatyzacji magazynu, jest optymalizacja wykorzystania powierzchni magazynowej dzięki systemom składowania w formie regałów o wysokiej gęstości zabudowy oraz odpowiednim skrzynkom magazynowym i transportowym dla intralogistyki. Przykładem tych ostatnich są pojemniki EURO-NORM contecline przeznaczone do zautomatyzowanych magazynów drobnych części, tzw. AKLW magazynach AKL z systemami transportującymi typu „Shuttle” konieczne jest stosowanie specjalnie przystosowanych pod ich potrzeby pojemników. Skrzynki plastikowe z serii contecline spełniają wyśrubowane wymagania stawiane nowoczesnym przenośnikom magazynowym oraz technologii składowania. Operatorzy szykujący się do procesu automatyzacji magazynów powinni uwzględnić w swoich działaniach również dobór odpowiednich pojemników.

Podsumowanie

Automatyka w coraz większym stopniu wkracza do intralogistyki. Przyczyna nie ogranicza się do coraz powszechniej obowiązującego Przemysłu 4.0, wymaganej wydajności czy minimalizacji kosztów, ale również – a może przede wszystkim – zmian generacyjnych i spodziewanych w niedalekiej przyszłości poważnych problemów z podażą wykwalifikowanego personelu. Nie w każdym przypadku wymagana jest pełna automatyzacja magazynu; częściej producenci i operatorzy decydują się na częściową automatyzację lub elastyczne rozwiązania na ograniczoną skalę.

Autor wpisu:

Monika Sojka - Specjalista ds. marketingu